1、注塑加工（gōng）-填充階段

填充是整個注塑（sù）循環過程中（zhōng）的第一步，濟（jì）南草莓色版APP下载塑（sù）業時（shí）間從模具閉（bì）合開始注塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填充時間越短，成（chéng）型效率越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度（dù）要受到很（hěn）多（duō）條件的製約。　　

高速填充。
高速填充時剪切率較高（gāo），塑料由於剪切變稀的作（zuò）用而（ér）存在粘度下降的情形，使整體流（liú）動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變（biàn）薄。因此（cǐ）在流動控（kòng）製階段，填（tián）充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。　　

低（dī）速填充。
熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於（yú）熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較少量的粘（zhān）滯加熱（rè）現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。　　

由於噴泉流動的原因，在流動波前（qián）麵的塑（sù）料（liào）高（gāo）分子鏈排向幾（jǐ）乎（hū）平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵（miàn）的高分（fèn）子鏈互相平行；加上兩股熔膠（jiāo）性質各異（在模（mó）腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。

在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度（dù）用肉眼觀察，可以發現有明（míng）顯（xiǎn）的接合線產生（shēng），這就是熔接痕的形成機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時（shí）由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從而使（shǐ）得該部分的強度降低而發生斷裂。　　

一般而言，在高溫區產生熔接的（de）熔（róng）接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳（jiā），可以互相穿透纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股（gǔ）熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加（jiā）了熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。　　

2、注塑加工-保（bǎo）壓階段
　　
保壓階段的作用是持續施（shī）加壓力，壓實熔體（tǐ），增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於（yú）模腔（qiāng）中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中（zhōng），注塑機螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑（sù）料的流動速度也較為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流動-濟南草莓色版APP下载注塑（sù）加工廠

由於在保壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快（kuài），熔（róng）體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸成（chéng）型，保壓階段要一直持續到澆口固化（huà）封口（kǒu）為止，此時保壓階段（duàn）的模腔壓力達到最高值（zhí）。　　

在保壓階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現部分可（kě）壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為（wéi）密實，密度較（jiào）高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發生變化。

保壓過程（chéng）中塑料流速極（jí）低（dī），流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程（chéng）的主要因素。保壓過（guò）程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中（zhōng）的壓力（lì）借（jiè）助塑料傳遞至（zhì）模（mó）壁表麵，有撐開模（mó）具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。漲模力（lì）在正常情形下會微微將模具（jù）撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲（zhǎng）模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。

因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模（mó）力的注塑機，以防止漲模現象並（bìng）能有（yǒu）效進行保壓。　　

3．注塑加工-冷卻階段　　
在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到（dào）外力而（ér）產生變形。由（yóu）於冷卻時間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低（dī）成（chéng）本。

設計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻不（bú）均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變（biàn）形。　　

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發（fā），一部分有5%經輻（fú）射、對流傳（chuán）遞到大氣中，其餘95%從熔體傳（chuán）導（dǎo）到（dào）模具。塑料製品在（zài）模具中（zhōng）由於冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少（shǎo）數未被冷卻水帶走的熱量則繼（jì）續在模（mó）具中（zhōng）傳導（dǎo），至接觸外界後散溢於空（kōng）氣中。　　

注塑成型（xíng）的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時（shí）間及脫模時間組（zǔ）成。其中以冷卻時間所占比重最（zuì）大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻時間將直接（jiē）影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料（liào）製品的熱（rè）變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變形（xíng）。　　

影響製品（pǐn）冷卻速率的因素有：　　
塑（sù）料製品設計方麵。主要（yào）是塑料製品（pǐn）壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般（bān）而（ér）言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最（zuì）大流道（dào）直徑的1.6次方（fāng）成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。　　

模（mó）具材料（liào）及其冷卻方（fāng）式。模具材料，包（bāo）括模具（jù）型（xíng）芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。　　


4．注（zhù）塑加工-脫模階（jiē）段
脫模是一個注（zhù）塑成型循環中的最（zuì）後一個環節。雖然製品已經冷固成（chéng）型，但（dàn）脫模還是對製品的質量有很重要的影響（xiǎng），脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時（shí）受（shòu）力不（bú）均，頂出時引起產（chǎn）品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和（hé）脫料（liào）板脫模。設計模具時要（yào）根據產品的結（jié）構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。　　

對於選用頂杆脫模的（de）模具，頂杆的設置應盡量均（jun1）勻，並（bìng）且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件（jiàn）變形損壞。　　而脫料（liào）板則一般用（yòng）於（yú）深腔薄壁容器以及不允許有（yǒu）推（tuī）杆痕跡的透明製品的脫模，這種機構的特點是（shì）脫（tuō）模力大且均勻（yún），運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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