1、注塑（sù）加工-填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，濟南草莓色版APP下载塑業時間（jiān）從模具閉合（hé）開始注塑算起，到模具（jù）型腔填充到大約95%為（wéi）止。理論（lùn）上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很（hěn）多條件的製約。　　

高速填充。
高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料由於（yú）剪切變（biàn）稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄（báo）。因此在流動控製階段（duàn），填（tián）充行為往往取決於待填充的（de）體積（jī）大小。即在流動控製階（jiē）段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並不明顯（xiǎn），於是速率的效用占了上風。　　

低速填充。
熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱（rè）量（liàng）迅速為冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。　　

由於噴泉流（liú）動的原（yuán）因，在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行（háng）；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（yì）（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。

在光線下將零件擺放（fàng）適當的角度用肉眼觀察（chá），可（kě）以發現有明顯的接合線產生，這就是熔（róng）接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同（tóng）時由於微（wēi）觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。　　

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較（jiào）佳（jiā），因為（wéi）高溫情形下，高分子（zǐ）鏈活動性較佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度區域兩（liǎng）股熔（róng）體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區（qū）域（yù）的強度（dù）；反之在低溫區域，熔（róng）接強度（dù）較差。　　

2、注塑加工-保壓階（jiē）段
　　
保壓階（jiē）段的（de）作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為。在保壓過程中，由於（yú）模腔中（zhōng）已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動-濟南草莓色版APP下载注塑加工廠

由於在保壓階（jiē）段，塑料（liào）受模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密（mì）度持續增大，塑件也（yě）逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。　　

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓（yā）縮特性。在壓力較高區域，塑料較（jiào）為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑（sù）料較（jiào）為（wéi）疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度分布隨（suí）位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主要因（yīn）素。保壓過（guò）程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的（de）熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的鎖模（mó）力進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若（ruò）漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐（chēng）開模具。

因此在選擇（zé）注塑機（jī）時，應選擇具（jù）有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止（zhǐ）漲模現象並能有效進行保壓。　　

3．注（zhù）塑加工-冷卻階段　　
在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫（tuō）模後才能避免塑料製品因受到外力而產生（shēng）變形。由於冷卻（què）時間占整個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生（shēng）產率，降低成本。

設計不（bú）當的（de）冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造（zào）成（chéng）塑料製品的翹曲（qǔ）變形。　　

根據實驗，由熔體進入模具的熱（rè）量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經輻射、對流傳遞到大氣（qì）中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料（liào）製品在模具中由於冷卻（què）水管的作用，熱量由模腔中的塑料通（tōng）過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻（què）水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣（qì）中。　　

注塑成（chéng）型的成型周期由（yóu）合模時間（jiān）、充填時（shí）間（jiān）、保壓（yā）時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以（yǐ）冷卻時間所占比重最（zuì）大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製（zhì）品成型（xíng）周期長短及產量大小。脫模（mó）階（jiē）段塑（sù）料製品溫（wēn）度（dù）應冷卻（què）至低於塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力（lì）所造成的翹曲及變形。　　

影響製品冷卻速率的因素有（yǒu）：　　
塑料製品設計方（fāng）麵。主要是（shì）塑料（liào）製品壁（bì）厚。製品（pǐn）厚度越大（dà），冷卻（què）時間越長。一般而（ér）言，冷卻（què）時間約與塑料製品厚度的（de）平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加4倍。　　

模具材料及其冷卻方式（shì）。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度（dù）的影響很（hěn）大（dà）。模具材（cái）料熱傳（chuán）導係數越（yuè）高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越（yuè）短（duǎn）。　　


4．注塑加（jiā）工-脫模階段
脫模（mó）是一個注塑成（chéng）型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固（gù）成（chéng）型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可（kě）能（néng）會導致（zhì）產品（pǐn）在（zài）脫模（mó）時受力不（bú）均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主（zhǔ）要有（yǒu）兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時（shí）要根據產品的結構特點選擇合適的（de）脫模方式（shì），以保證產品質量。　　

對（duì）於（yú）選用頂杆脫模的（de）模具，頂杆的設置應盡（jìn）量均勻，並且位置應選在脫模阻力（lì）最大以及塑（sù）件強度和剛度最大（dà）的地方，以免塑件變形損壞。　　而脫（tuō）料板則一般用於深腔薄壁容器以（yǐ）及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種機構的特（tè）點是脫模力大且均（jun1）勻，運動平穩，無明（míng）顯的遺留痕跡。

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