PA— 聚酰胺、也稱尼龍，是一大類（lèi）酰胺型聚合物的統稱。尼龍產品是注塑加工中常見的材料。PA 具有良好（hǎo）的機械（xiè）性能，韌性好、抗衝（chōng）擊（jī）、耐磨、自潤滑、阻（zǔ）燃、絕緣等特點，所以被廣（guǎng）泛用（yòng）於（yú）汽車、機（jī）械、電子、儀表（biǎo）、化工（gōng）等多個領域，如齒輪、滑輪、軸承、葉輪、襯套、容器、刷子、拉鏈等。

 

PA6 、 PA66 、 PA46 都屬脂肪（fáng）族聚酰胺，是線性（xìng）聚合物，其分子結構中有極強極性的酰胺基，所以具有高度的結晶能力。今（jīn）天濟南草莓色版APP下载塑業有限公司小編為大家講解下（xià）尼龍製品。 PA 製品的性能依賴於其結晶形態及結晶度。而加工條件對結晶形態和結晶度有（yǒu）影響，加工條件（jiàn）不同， PA 製品（pǐn）的結晶變化可達（dá） 40% ，製品冷卻慢，結晶度高，且形成較大（dà）尺寸的結晶形態。吸水（shuǐ）性對其結晶度（dù）也有影響（xiǎng）。

另（lìng）外（wài）， PA 在加工過程中由於流動（dòng）、剪切作用會產生一定程度的取向，導（dǎo）致製品性能的各向異性，沿取向（xiàng）方向的強度優於非取向（xiàng）方向，取向也有利（lì）於結晶過程的進行，在模具設計時要考慮這個因（yīn）素。

PA 的性能

• 物理性（xìng）能

無味、不黴（méi）爛（làn）、外觀（guān）為半透明或透明，乳白色或（huò）淡黃（huáng）色，密度 1.04-1.36 ，燃燒時放出特（tè）殊的蛋（dàn）白味，火焰為藍色上端呈黃色。

 

• 機（jī）械性能

剛韌性好，耐反複衝擊震動，使用溫度為 – 40-100 ℃，耐摩（mó）擦、 耐（nài）磨耗、自潤滑，但抗蠕變性差，尺寸穩（wěn）定性較（jiào）差，可以通（tōng）過加入（rù）玻璃纖維增強或與其他材料共混來克服（fú）此缺點。

 

• 耐化（huà）學品性能及（jí）耐候性

PA 的有（yǒu）機溶劑（jì）很少，乃化學性能良好， PA 的有機溶劑是甲酸、酚類化合物。不同濃度的無機酸、堿（jiǎn）、鹽（yán）均可導致（zhì） PA 溶脹、溶解或水解。在不受陽光（guāng）照射的條件下，其（qí）耐老化性能良好，但在熱作用、光照、輻射條件下老（lǎo）化快、製品變色、性能下降。

 

• 加（jiā）工性能

易吸濕，成型前必須進行（háng）幹燥。

熔點高，熔限窄，熔點分別為： PA6 ： 215 ℃ ， PA66：255℃ ， PA46：290℃。PA熔體粘度具有較高的（de）溫度敏（mǐn）感和剪切敏感，熔（róng）體粘度（dù）低，流動性好。

PA熔（róng）融狀態的熱穩定性較差，高溫下易分解。熔體的冷卻速度對製品的結構和性能有明顯（xiǎn）的影響。成（chéng）型過程（chéng）伴隨結晶產生，收縮率大（dà）。

 

由於 PA 具有韌性、自潤滑性、進料困難、剪切生熱大、熔點高、熔融速度快、易分解等特（tè）點。要求螺杆具備壓縮排氣集中（zhōng），吃料能力強，驅動力大，耐磨（mó）性好（hǎo）。因此， PA 注塑加工的塑化係統為：螺杆的加料段較長，加料段的螺槽較深，壓縮段、均化段較短，機筒加料段處拉槽，加大（dà）油馬達的（de）功率，螺杆帶有高效的止逆（nì）環。

 

• 射嘴

由於 PA 在熔融狀（zhuàng）態下粘度低，流動性好，機筒內也不可避免留有部分殘餘壓力，如果采用開放式射（shè）嘴（zuǐ），開模取出製品時熔體會從射嘴處流出（即（jí）流涎現（xiàn）象），既浪費（fèi）材料又影響正常生產，故需采（cǎi）用自鎖式射嘴，常用彈簧針閥式射嘴。

 

• 產品造性與模具設計

• 壁厚在保證製品性能的前提下，盡可（kě）能取小值（zhí），製品越厚，收縮越大，強度（dù）不夠，可以增加加強（qiáng）筋。

• 製品收縮率大，易脫模，脫模（mó）斜度（dù）為 40 ′ -1゜40′。

• 流（liú）道與澆口

流道（dào）直徑Ф 3-6 mm，澆口直徑為壁厚的（de）2/3-3/4。但不得小於0.8mm。澆（jiāo）口（kǒu）太小會使熔體剪（jiǎn）切（qiē）過熱而（ér）降解，影響製品性能。

 

• 嵌件

尼龍的熱膨脹係數比（bǐ）鋼大（dà）9-10倍，比鋁大4-5倍，金（jīn）屬嵌件妨（fáng）礙（ài）尼龍的收（shōu）縮，產生較大的應力，可能引起開裂（liè），要求嵌件（jiàn）周圍的厚度不小（xiǎo）於嵌件金屬的直徑尺寸。

 

• 排（pái）氣

PA 的粘（zhān）度小（xiǎo），高壓（yā）注射下，充模（mó）快，如果氣體不能及時排出，製品容易產生（shēng）氣泡、灼傷等缺陷，模具必須開設排氣孔（kǒng）或排氣槽，一（yī）般開在澆口的對（duì）麵，排氣孔直徑為Ф1.5-1mm，排氣槽深（shēn）度小於0.03 mm。

成型工藝

1、原材料（liào）的準備

因 PA 易吸濕，吸濕後對加工過程有影響，如（rú）熔（róng）體粘度下降，製品表麵有氣泡、銀紋等。而且製品的力學性能也明（míng）顯下降。因此，成（chéng）型前必須進行幹燥處理。又 PA 在（zài）高溫下易被氧化而變色和降解，所以，最好采用真空幹燥，但在沒有真空幹燥條件下，也可采用常壓熱風幹燥。真空幹燥溫度為 85-95 ℃，時間4-6H,熱（rè）風（fēng）幹燥為：溫度：90-100℃，時間8-10H，幹燥後的PA 料不宜（yí）長時間放置在（zài）空氣中（不超過1-3H）。

成型溫度

機筒溫度的選擇，以 PA 的熔點為主要依據，同時與注塑機的類型、製品的形狀、、尺（chǐ）寸有關（guān）。一般在 220-320 ℃， PA6：220-300℃； PA66：260-320℃，因PA 的加工溫度較窄（zhǎi），故機筒溫度（dù）必須（xū）嚴格控製，以免熔（róng）料降（jiàng）解而使製品變壞。

 

機筒溫度的（de）設置對塑料的塑化和熔膠的快慢影（yǐng）響較大，機筒的中段溫度要高於熔（róng）點 20--40 ℃、低於分解溫度 20-30℃，前段溫度比中（zhōng）段溫度低5-10℃，後（hòu）段（加料段（duàn））溫度比中段溫度低20-50℃；加料口處冷卻必須有效；如果中段溫度太（tài）低，螺杆（gǎn）轉速過快，可能會出現卡※現象，後段溫（wēn）度過高（gāo），會影響輸送能力，螺杆吃料慢，影響生（shēng）產效率。

尼龍產品注塑加工中常見缺陷與解決方法缺陷

缺陷

原因

解決方法

1 、填充不（bú）足

1 、注射壓力不（bú）足

  2 、注射速度慢

  3 、熔料溫度低

  4 、排氣不良

  5 、澆口過小

  6 、過膠圈磨損

1 、提高注射壓力

  2 、提高注射速度

  3 、提高機筒溫（wēn）度 ,

  4 、在未填滿的部（bù）位加（jiā）排氣孔

  5 、擴大澆（jiāo）口尺寸或縮短澆（jiāo）口流道的距離

  6 、檢查過膠圈的磨損（sǔn）程度，更（gèng）換

2 、表麵無光澤

1 、製品密度（dù）不足

  2 、填充速度慢

  3 、模具溫度低

  4 、排氣不良

1 、增加熔膠量，提高注射（shè）壓（yā）力

  2 、提高機筒溫度，提高注射速度（dù）

  3 、提高模具溫度

  4 、充分（fèn）排氣

3 、變色

•  熔料溫度過高

  •  注射速度過快

  •  澆口過小

  •  模具排（pái）氣不良

•  降低機（jī）筒（tǒng）溫度、螺杆轉速、背壓

  •  降低注射速（sù）度和注射壓力

  •  擴（kuò）大澆口尺寸

  •  開設或增加排氣孔、槽

4 、銀紋

幹燥不足

  •  熔料溫度過高

  •  注射速度過快

  •  材料中有雜質

•  加（jiā）強幹燥，加長幹燥時間或采用真空幹燥

  •  降低機筒溫度、螺杆轉（zhuǎn）速

  •  降低注射速度和注射壓（yā）力

  •  檢（jiǎn）查材料中有無雜質

  •  適當增加（jiā）背壓

5 、熔合（hé）紋

1 、熔（róng）料充模後冷卻快引起

  2 、澆口位置（zhì）開設不當

1 、提高注射壓力 、 速度 、 機筒溫度 、 模具溫（wēn）度

  2 、更改澆口位置（zhì），使熔合紋出現在不受負荷或不顯著的部位；開設冷料井，使熔合紋處（chù）的冷料排出

6 、翹曲

1 、製品冷卻不均勻

  2 、製品壁厚不均勻

  3 、填充過度

  4 、注（zhù）射速度過快

1 、調整模具的溫度控製，使其冷卻均勻

  2 、產品的設計盡量使其壁厚均勻

  3 、降低注射壓力和保壓壓力

  4 、降低注射（shè）速度

7 、收縮 、 凹陷

•  製品密度不足

  •  熔料含有氣體

  •  製品壁厚過（guò）厚

  •  熱收縮大

1 、增加熔膠量（liàng），提高注射壓（yā）力，延長注射時間

  2 、充分（fèn）幹燥材料

  3 、製品厚度（dù）不要超過 7—10MM

  4 、降低機筒溫度及模具溫度

8 、內部裂紋

1 、製品冷（lěng）卻過快

  2 、殘餘應力

1 、提高模（mó）具溫度，製品（pǐn）取出後浸入熱水或放入烘箱中緩慢（màn）冷（lěng）卻

  2 、降低（dī）注射速度，提（tí）高模具溫度

9 、燒焦

1 、排氣不良

  2 、熔料溫度過高

1 、增加排氣孔

  2 、降低機筒（tǒng）溫度 、 注射速度

  3 、加大澆口

10 、脫模困難 、 頂出破裂（liè）

1 、模具的脫模錐度不足，表麵光潔（jié）度不足

  2、 脫（tuō）模頂針的位置不當或直徑過小

1 、加大脫模錐度，模具表（biǎo）麵（miàn）拋光（guāng）

  2 、增加頂針數量或加（jiā）大頂針直徑

  3 、延長冷卻時間，降低機（jī）筒溫度 、 模（mó）具溫（wēn）度

11 、下料困難或不下料

•  機筒（tǒng）溫度設置（zhì）不當

  •  機筒（tǒng）下（xià）料口處冷卻不足

  •  螺杆、機筒（tǒng）設計不當

  •  料鬥、下料口堵（dǔ）塞（sāi）

適當提高機（jī）筒中段溫度、降低後段溫度（dù）

  •  檢查冷卻水管有無堵塞

  •  螺杆的加料段較長、螺槽較深、該處機筒拉（lā）槽

  •  檢查（chá）材料中有無尺寸較長的（de）再生料、再生料的使用比例過大。