針對精密注塑過（guò）程中出現（xiàn）尺寸偏差缺陷現象，從注塑設備，模具設計與製造, 注塑工藝條件及成型（xíng）原料等方（fāng）麵, 分析了影響注塑製品尺寸精度的各種（zhǒng）因素, 並給出了控製製品尺寸誤差的相應措施, 以提高製品尺寸的準（zhǔn）確性。

一、精密注塑加工的（de）重要性

隨著注塑成（chéng）型技術的不斷發展, 對製品的尺寸精度要求越來越高。但在生產實踐中, 經常會因製品尺寸偏（piān）差（chà）給裝配（pèi）造成困難, 導（dǎo）致資源浪費。如何提高注塑製品的（de）尺寸精度, 是成型加工領域中非常重（chóng）要（yào）的課題之一。

針對塑料製品產生尺寸偏差這一缺陷，草莓色版APP下载塑（sù）業對其產（chǎn）生因素進行了分析和（hé）研究，導致其產生（shēng）尺寸（cùn）誤差的因素很多（duō）, 也（yě）很複雜。既有外部的溫度、濕度因素, 也有內（nèi）部的分子結晶、取向和內應力變化等因素。經（jīng）分析認為造成製品尺寸誤差的主要因素, 可歸結為模具設（shè）計與製（zhì）造和注塑工藝條件的影響, 此二者引起的製品尺寸誤差約占製品尺寸誤差的2/3 ；其次是（shì）塑料材（cái）料性能，製品設計及（jí）注塑設備等其它因素的影響。

二、產生尺寸偏差的（de）原因
 
尺寸偏差是由於收縮率、流動性及工藝參數等原因，造成加工好的塑件實際尺寸與規（guī）定尺寸間出現的誤差。

1.注塑（sù）設備的影響

⑴注塑機塑（sù）化容量小
當製品質量超過注塑機（jī）實際最（zuì）大注射（shè）質量時，顯然地供料量是入不敷出（chū）的。若製品質量接近注塑機實際注（zhù）射質量時，就有一個塑化不夠充分的（de）問題，料在機筒內受熱時間不足，結（jié）果不能及時地向模具提（tí）供適當的熔料。

⑵液壓係統不（bú）穩定
液壓係統不穩定, 直接影響注射壓力、保壓壓力和鎖模壓力的穩定, 造成製品尺寸穩定（dìng）性（xìng）下降。

⑶噴嘴的影響
注塑機（jī）通常都因顧及壓力（lì）損失而隻裝（zhuāng）直（zhí）通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴
溫（wēn）度過（guò）高，或在高壓狀態下（xià）機筒前端儲料過多，產生“流涎（xián）”，使塑（sù）料在（zài）未開始注射而模具敞開的情況下（xià），意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。

此外，噴嘴太小，則（zé）由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓（yā）力；太（tài）大，則流通截麵積大，塑（sù）料進模的單位（wèi）麵積壓力低，形成射力小的狀況。

⑷其他（tā）的影響
加料係統供料不穩定，螺杆的轉速不穩定，停止作用失常，溫（wēn）度控製係統出現熱電偶（ǒu）燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定[1]。

2.模具設（shè）計與製造的影響

模具設計製造的水平（píng）高（gāo）低，直接反（fǎn）映了塑件尺寸精（jīng）度的高低。模具設計的結構選擇，澆注係統形式，型腔結構，脫模頂出係統，冷卻係統等設計，都會影響塑件成（chéng）型（xíng）後的尺寸精度（dù）高低。模具製造的工藝設（shè）備不（bú）同，手段不同，加工（gōng）精度不同等也都在改變著（zhe）塑件（jiàn）尺寸精度有的不同（tóng）命運。模具設計不合理, 零件加工不（bú）精確, 裝（zhuāng）配（pèi）誤差較大, 將直接造成製（zhì）品尺寸誤（wù）差。

模具製（zhì）造誤差對製品尺寸精度的影響很大,尤其是（shì）成型零件的加工精度及裝配尺寸誤差等直接影響（xiǎng）製品尺寸。型腔尺寸必須正確，保證在要求的公差範圍之內, 任（rèn）何方向的偏差都將影響製品尺寸（cùn）的準確性。此（cǐ）外, 模具總體加（jiā）工質量也應保證, 因模具是由多個零件組合而成（chéng）, 尤其當型腔采用（yòng）鑲拚結構時, 相關零件的尺寸必須準（zhǔn）確裝配是保證模具最（zuì）終（zhōng）質（zhì）量（liàng）的關鍵（jiàn）環節。

單個零件加工（gōng）準確, 裝配時調整不好, 也會導致製品誤差大。裝配過（guò）程（chéng）中的零（líng）件碰傷（shāng）, 型芯固定不牢, 零（líng）件相（xiàng）對位置偏移及配（pèi）合間隙過大等, 都（dōu）會造成製品（pǐn）尺（chǐ）寸偏差。因為注塑過程是多種因素綜合（hé）作（zuò）用的結果模具對製品尺寸精度的影響（xiǎng）, 除上述一些因素外, 模具使用過程中造成的碰傷或型腔型芯表麵被腐蝕等;也會影響製（zhì）品尺寸。有（yǒu）些材料，在成型時（shí）還會產生析出物附著於成型（xíng）部位表麵形成模垢, 嚴重時也影響製品尺寸[2]。

3.注塑工藝條件的影響

想（xiǎng）要實現精密注塑，塑件成形操作條（tiáo）件非常重要（yào），如溫度、壓力、時間以及在成形期間塑件中產生的分子取向、纖維狀填料取向以及分子結晶等，均會對塑件（jiàn）尺寸精度產生影響。成形條
件變化表現為塑件收縮波動，是產生塑件尺寸誤差的直接原（yuán）因，僅次於模具加（jiā）工精度的重要因素。

通常塑料熔體溫度高、模腔（qiāng）內壓力傳（chuán）遞快、塑件收（shōu）縮（suō）小,其尺寸精度高。模內壓力高、保壓時間長（zhǎng），亦有塑件尺寸精度（dù）高的結果。但模溫高、溫差大、澆口凍結（jié）快（kuài），會（huì）得到塑件尺寸精度差的（de）效果。

⑴模具溫度的影（yǐng）響
注塑成型（xíng）中（zhōng）的溫度以模具溫度對製品尺寸精度影響最大。模具（jù）溫度是（shì）通過熔融態高（gāo）分子的取向與結晶度高低, 直接影響製品收縮率（lǜ）變化,從而引起尺寸誤差。對於非結晶性樹脂，模溫高, 熔體冷卻慢, 分子有充分的鬆弛時間, 結晶趨於更（gèng）完全（quán）, 結晶度高, 使（shǐ）收縮加大。

但對結晶性樹脂, 高（gāo）模溫可減小後收縮, 使製（zhì）品（pǐn）尺寸穩（wěn）定。模溫低,則（zé）冷卻快,熔體分子被凍結取向來不及鬆弛（chí）,不（bú）易結晶, 體積變化小,製品收縮小。但低模溫使製品後收縮加大,收縮時間加長,不易（yì）穩定尺寸。

溫度是（shì）結（jié）晶過程中最敏感的因（yīn）素,溫差1℃ ,結晶速度可相差幾（jǐ）倍（bèi）。模具溫度不均或不穩定（dìng）,直接影（yǐng）響結晶度大小,從而使製品收縮產生尺寸誤差。

⑵注射（shè）壓力（lì）的影響
注射壓力的變（biàn）化導致製品尺寸的波動（dòng）。其它工藝（yì）參數不變時, 提高注射壓力, 可改（gǎi）善熔體充模流動性（xìng）,增加流（liú）動長度,充模速度加快,製品密實,收（shōu）縮減小,但易產生取向應力。壓力低時,製品得不到充分壓實,收（shōu）縮加大。

⑶保壓壓力的影響
保壓壓力對穩定製品尺寸有重要作用,提高（gāo）保壓壓力,可對模內製品的收縮進行補料壓實,減小（xiǎo）收縮。但保壓壓力太（tài）高,會（huì）造成製品脫模（mó）時的殘餘應（yīng）力增大,引起變形或開裂,影響製品尺寸。

⑷注（zhù）射時間的影響
在澆口封閉前，注射時間越短，收縮率越大，而且收縮率的變化幅度也越（yuè）大；當注射時間達到或超過澆口的凝固（gù）時（shí）間時（shí），即使再延長注（zhù）射時間，製品質量和收縮率也不再發生變化，注射時間控製與所設計（jì）的澆口（kǒu）厚度（dù）關（guān）係密（mì）切，澆口厚度能夠在很大程度上左右澆口封（fēng）閉時間。

⑸保壓時間的影響
保壓時間越長有利於熔體（tǐ）補塑壓實，塑件密度越大，收縮率越小。當澆口凝封後，保壓對（duì）製品（pǐn）收縮的減小不再起作用，過長的保壓時間會延長成型周期。

4.成型原料的影響

成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和（hé）模具的精度很高，但成（chéng）型（xíng）原料的收縮率很大（dà），則（zé）很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下（xià），成型原料（liào）的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。

通常，結（jié）晶（jīng）型和半結晶型樹脂的收（shōu）縮（suō）率比非結晶型樹（shù）脂大（dà），而且收縮（suō）率變化範圍也比較（jiào）大，與之對應的塑件成型（xíng）後產生的收縮率波動也比較（jiào）大；對於結晶（jīng）型樹脂，結（jié）晶度高，分（fèn）子體積縮小，塑件的（de）收縮大。此外，如（rú）果成型原（yuán）料的顆粒大小不均，幹燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會（huì）引起塑件成型尺寸的（de）波動。

四、結（jié）語

注射成型（xíng）過程中尺寸偏差的存在（zài）是普（pǔ）遍的，想要實現精密注塑加工，需要通過（guò）優化模（mó）具（jù）結構及成型工藝參數，選擇合適的原料，可以減（jiǎn）少（shǎo）甚至避免尺寸偏差的產生，或減小尺寸（cùn）偏差，改善塑件產品的性能，從而（ér）使（shǐ）製（zhì）品尺（chǐ）寸（cùn）及性能能夠滿足設計要求（qiú）.