注塑加工件成形後發生幾何尺寸的（de）波動是普遍存在的問題，並且是經常會發生的現象。

1、注塑加工過程中料溫、模溫的控製

不同（tóng）牌號的塑料（liào）必需不同的溫度要求，塑材流動性（xìng）差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情（qíng）況（kuàng）發生，應該把塑材控製在最佳流動值範圍內，這些通常容易（yì）做到，但模溫的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀（zhuàng）、尺（chǐ）寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統（tǒng）有一定的要求，模具溫度在很大程度上控製著冷卻時間，因此盡量使模具保持在可允（yǔn）許的低溫狀（zhuàng）態，以利於（yú）縮短注射周期，提高生（shēng）產效率，模具（jù）溫度發生變化，那麽收縮率也（yě）會有變化，模溫保（bǎo）持（chí）穩（wěn）定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變（biàn）形、光澤不良、冷卻（què）斑等缺陷，使塑料的物理（lǐ）性能處於最（zuì）佳狀態，當（dāng）然這還有一（yī）個調試的過（guò）程，特別是（shì）多腔模（mó）成形件（jiàn）更複雜一些。

2、壓力與排（pái）氣的調整（zhěng）控（kòng）製

注塑加工（gōng）件注射壓力的（de）恰當，鎖模力的匹配應在調試（shì）模具時得（dé）到確定（dìng），在模具型腔和型芯所形（xíng）成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣（qì）體必須要從排氣（qì）槽排（pái）出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔（róng）接痕或燒（shāo）傷，這三種成（chéng）形缺陷（xiàn）有時會間或地在同一部位出（chū）現（xiàn），當成形件簿壁部分的周圍（wéi）有厚（hòu）壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足（zú），模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通（tōng）常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常（cháng）情況下（xià）隻要（yào）不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深（shēn）些，凸肩後部開設尺寸較大（dà）的通氣（qì）槽，以便通過凸肩後（hòu）的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂杆上開排氣（qì）槽，道理是一樣的（de），一（yī）是不出現廢邊（biān），二是出氣（qì）快能很好起到效果就行。

3、注塑成形件尺寸的補充整形控製

有些塑件（jiàn）因外形和尺寸的不同（tóng），脫模後隨溫度與失壓的變化，會（huì）發生不同情況的變形翹曲等，這時（shí）可作些輔助工裝夾（jiá）具進行調整，在成形件出模後及時迅速采取補救措施（shī），待其自然（rán）冷卻定形後就（jiù）能取得（dé）較好的校正、調整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴格管理（lǐ），那麽注塑成形件的尺（chǐ）寸就會得到非常理（lǐ）想的控製。